純水設(shè)備對氨氮廢水處理技術(shù)的簡述
【南通純水設(shè)備 http://www.xqccs.cn】氨氮廢水處理技術(shù)有哪些?方法如下:
1. 排料方法
一種利用氣液平衡關(guān)系分離堿性條件下氨氮?dú)庖簼舛鹊姆椒āＲ话阏J(rèn)為汽提效率與溫度、pH值和氣液比有關(guān)。
控制汽提效率的關(guān)鍵因素是溫度、氣液比和pH值。
當(dāng)水溫大于25℃時，氣液比控制在3500左右，滲濾液pH控制在10.5左右。對于氨濃度高達(dá)2000 ~ 4000mg/L的垃圾滲濾液，去除率可達(dá)90%以上。低溫條件下，汽提法對氨氮的去除率不高。
采用超聲波技術(shù)處理化肥廠高濃度氨氮廢水(882mg/L)。最佳工藝條件為pH=11，超聲波吹制時間為40min，氣水比為1000:1。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明純水設(shè)備，超聲波輻照廢水后，氨氮吹掃效果顯著提高。與傳統(tǒng)吹制工藝相比，氨氮去除率提高17% ~ 164%，在90%以上，吹制后氨氮去除率在100mg/L以內(nèi)。
為了以較低的成本調(diào)節(jié)pH值至堿度，廢水中需要加入一定量的氫氧化鈣，但容易形成垢。同時，為防止吹脫氨氮造成二次污染，應(yīng)在吹脫塔后設(shè)置氨氮吸收裝置。
UASB預(yù)處理后的垃圾滲濾液(2240mg/L)在pH=11.5時，反應(yīng)時間為24h，機(jī)械攪拌速率僅為120r/min，氨氮去除率可達(dá)95%。pH=12時曝氣除氨氮，17 h時pH開始下降，氨氮去除率僅為85%。因此，吹脫脫氮的主要機(jī)理應(yīng)該是機(jī)械攪拌，而不是空氣擴(kuò)散攪拌。
2、沸石吸附
沸石中的陽離子與廢水中的NH4交換，達(dá)到脫氮的目的。沸石常用于處理含低濃度氨或微量重金屬的廢水。但蔣建國等人探討了沸石吸附法去除垃圾滲濾液氨氮的效果和可行性。試驗(yàn)結(jié)果表明,沸石的每克15.5毫克的極限的氨氮吸附潛力純水設(shè)備,沸石粒徑時30 ~ 16訂單,氨氮去除率達(dá)到78.5%,和吸附時間、劑量數(shù)量和沸石粒徑,相同條件下的水氨氮濃度,吸附率越大,越大沸石作為吸附劑去除滲濾液中氨氮是可行的。
其中以Zeo Zeo、mg-zeo、ca-zeo和k-zeo為最佳，其次為ca-zeo。提高離子交換床的高度可以提高氨氮的去除率。綜合考慮經(jīng)濟(jì)原因和水力條件，床身高度為18cm(H/D=4)，相對流量小于7.8bv/H。南通純水設(shè)備離子交換法受懸浮物濃度的影響較大。
沸石的再生是除氨過程中必須考慮的問題。焚燒時產(chǎn)生的氨必須經(jīng)過處理。
3、膜分離技術(shù)
利用膜的選擇透過性進(jìn)行氨氮脫除的一種方法。這種方法操作方便，氨氮回收率高，無二次污染。蔣展鵬等采用電滲析法和聚丙烯(PP)中空纖維膜法處理高濃度氨氮無機(jī)廢水可取得良好的效果。電滲析法處理氨氮廢水2000～3000mg/L，去除率可在85%以上，同時可獲得8.9%的濃氨水。此法工藝流程簡單、不消耗藥劑、運(yùn)行過程中消耗的電量與廢水中氨氮濃度成正比。PP中空纖維膜法脫氨效率>90%，回收的硫酸銨濃度在25%左右。運(yùn)行中需加堿，加堿量與廢水中氨氮濃度成正比。
乳化液膜是種以乳液形式存在的液膜具有選擇透過性純水設(shè)備，可用于液-液分離。分離過程通常是以乳化液膜(例如煤油膜)為分離介質(zhì)，在油膜兩側(cè)通過NH3的濃度差和擴(kuò)散傳遞為推動力，使NH3進(jìn)入膜內(nèi)，從而達(dá)到分離的目的。
4、MAP沉淀法
主要是利用以下化學(xué)反應(yīng)：
Mg2+NH4+PO43-=MgNH4PO4↓
理論上講以一定比例向含有高濃度氨氮的廢水中投加磷鹽和鎂鹽，當(dāng)[Mg2+ ][NH4+ ][PO43-]>2.5×10–13時可生成磷酸銨鎂(MAP)，除去廢水中的氨氮。穆大綱等采用向氨氮濃度較高的工業(yè)廢水中投加MgCl2?6H2O和Na2HPO4?12H2O生成磷酸銨鎂沉淀的方法，以去除其中的高濃度氨氮。結(jié)果表明，在pH為8.91，Mg2 ，NH4 ，PO43-的摩爾比為1.25:1:1，反應(yīng)溫度為25℃，反應(yīng)時間為20min，沉淀時間為20min的條件下，氨氨質(zhì)量濃度可由9500mg/L降低到460mg/L，去除率達(dá)到95%以上。
由于在多數(shù)廢水中鎂鹽的含量相對于磷酸鹽和氨氮會較低，盡管生成的磷酸銨鎂可以做為農(nóng)肥而抵消一部分成本，投加鎂鹽的費(fèi)用仍成為限制這種方法推行的主要因素。海水取之不盡，并且其中含有大量的鎂鹽。Kumashiro等以海水做為鎂離子源試驗(yàn)研究了磷酸銨鎂結(jié)晶過程。鹽鹵是制鹽副產(chǎn)品，主要含MgCl2和其他無機(jī)化合物純水設(shè)備。Mg2約為32g/L為海水的27倍。Lee等用MgCl2、海水、鹽鹵分別做為Mg2 源以磷酸銨鎂結(jié)晶法處理養(yǎng)豬場廢水，結(jié)果表明，pH是最重要的控制參數(shù)，當(dāng)終點(diǎn)pH≈9.6時，反應(yīng)在10min內(nèi)即可結(jié)束。由于廢水中的N/P不平衡，與其他兩種Mg2 源相比，鹽鹵的除磷效果相同而脫氮效果略差。
5、化學(xué)氧化法
利用強(qiáng)氧化劑將氨氮直接氧化成氮?dú)膺M(jìn)行脫除的一種方法。折點(diǎn)加氯是利用在水中的氨與氯反應(yīng)生成氨氣脫氨，這種方法還可以起到殺菌作用，但是產(chǎn)生的余氯會對魚類有影響，故必須附設(shè)除余氯設(shè)施。
在溴化物存在的情況下，臭氧與氨氮會發(fā)生如下類似折點(diǎn)加氯的反應(yīng)：
Br-+O3+H+ →HBrO+O2
NH3+HBrO→NH2Br+H2O
NH2Br+HBrO→NHBr2+H2O
NH2Br+NHBr2→N2↑+3Br-+3H+
用一個有效容積32L的連續(xù)曝氣柱對合成廢水(氨氮600mg/L)進(jìn)行試驗(yàn)研究，探討B(tài)r/N、pH以及初始氨氮濃度對反應(yīng)的影響實(shí)驗(yàn)室純水設(shè)備，以確定去除最多的氨氮并形成最少的NO3-的最佳反應(yīng)條件。發(fā)現(xiàn)NFR(出水NO3--N與進(jìn)水氨氮之比)在對數(shù)坐標(biāo)中與Br-/N成線性相關(guān)關(guān)系，在Br-/N>0.4，氨氮負(fù)荷為3.6～4.0kg/(m3?d)時，氨氮負(fù)荷降低則NFR降低。出水pH=6.0時，NFR和BrO--Br(有毒副產(chǎn)物)最少。BrO--Br可由Na2SO3定量分解，Na2SO3投加量可由ORP控制。
6、生化聯(lián)合法
物化方法在處理高濃度氨氮廢水時不會因?yàn)榘钡獫舛冗^高而受到限制，但是不能將氨氮濃度降到足夠低(如100mg/L以下)。而生物脫氮會因?yàn)楦邼舛扔坞x氨或者亞硝酸鹽氮而受到抑制。實(shí)際應(yīng)用中采用生化聯(lián)合的方法，在生物處理前先對含高濃度氨氮的廢水進(jìn)行物化處理。
研究采用吹脫-缺氧-好氧工藝處理含高濃度氨氮垃圾滲濾液。結(jié)果表明，吹脫條件控制在pH=95、吹脫時間為12h時，吹脫預(yù)處理可去除廢水中60%以上的氨氮，再經(jīng)缺氧-好氧生物處理后對氨氮(由1400mg/L降至19.4mg/L)和COD的去除率>90%。
Horan等用生物活性炭流化床處理垃圾滲濾液(COD為800～2700mg/L，氨氮為220～800mg/L)。研究結(jié)果表明，在氨氮負(fù)荷0.71kg/(m3?d)時，硝化去除率可達(dá)90%以上，COD去除率達(dá)70%，BOD全部去除純水設(shè)備。以石灰絮凝沉淀 空氣吹脫做為預(yù)處理手段提高滲濾液的可生化性，在隨后的好氧生化處理池中加入吸附劑(粉末狀活性炭和沸石)，發(fā)現(xiàn)吸附劑在0～5g/L時COD和氨氮的去除效率均隨吸附劑濃度增加而提高。對于氨氮的去除效果沸石要優(yōu)于活性炭。
膜-生物反應(yīng)器技術(shù)(MBR)是將膜分離技術(shù)與傳統(tǒng)的廢水生物反應(yīng)器有機(jī)組合形成的一種新型高效的污水處理系統(tǒng)。MBR處理效率高，出水可直接回用，設(shè)備少戰(zhàn)地面積小，剩余污泥量少。其難點(diǎn)在于保持膜有較大的通量和防止膜的滲漏。李紅巖等利用一體化膜生物反應(yīng)器進(jìn)行了高濃度氨氮廢水硝化特性研究。研究結(jié)果表明，當(dāng)原水氨氮濃度為2000mg/L、進(jìn)水氨氦的容積負(fù)荷為2.0kg/(m3?d)時，南通純水設(shè)備氨氮的去除率可達(dá)99%以上，系統(tǒng)比較穩(wěn)定。反應(yīng)器內(nèi)活性污泥的比硝化速率在半年的時間內(nèi)基本穩(wěn)定在0.36/d左右。
7、傳統(tǒng)生物脫氮法
傳統(tǒng)的生物脫氮技術(shù)始于上世紀(jì)30年代，真正應(yīng)用于20世紀(jì)70年代。自Barth三段生物脫氮工藝的開創(chuàng)，A/O工藝、序批式工藝等脫氮工藝相繼被提出并應(yīng)用于工程實(shí)際。
三段生物脫氮工藝
三段生物脫氮工藝流程如圖所示，該工藝是將有機(jī)物降解、硝化作用以及反硝化作用三個階段獨(dú)立開來，每一階段后面都有各自獨(dú)立的沉淀池和污泥回流系統(tǒng)。第一段曝氣池的主要作用是代謝分解有機(jī)物，并使有機(jī)氮氨化。第二段硝化池主要進(jìn)行硝化反應(yīng)，將氨氮氧化，同時需投加堿度以維持一定的pH值。第三段是反硝化反應(yīng)器，硝態(tài)氮在缺氧條件下被還原為N2，安裝攪拌裝置使污泥混合液呈懸碳源以滿足浮狀態(tài)，并外加反硝化反應(yīng)所需的碳源。
A/O生物脫氮工藝
A/O 生物脫氮工藝如圖所示，該工藝將缺氧段置于系統(tǒng)前端，其發(fā)生反硝化反應(yīng)產(chǎn)生的堿度能夠少量補(bǔ)充硝化反應(yīng)之需。另外，缺氧池中反硝化反應(yīng)利用原廢水中的有機(jī)物為碳源可以減少補(bǔ)充碳源的投加甚至不加。通過內(nèi)循環(huán)將硝化反應(yīng)產(chǎn)生的硝態(tài)氮轉(zhuǎn)移到缺氧池進(jìn)行反硝化反應(yīng)，硝態(tài)氮中氧作為電子受體，供給反硝化菌的呼吸作用和生命活動，并完成脫氮工序。
在 A/O 生物脫氮工藝中，硝化液回流比對系統(tǒng)的脫氮效果影響很大。若回流比控制過低，則無法提供充足的硝態(tài)氮進(jìn)行反應(yīng)，使硝化作用不完全，進(jìn)而影響脫氮效果；若控制過高，則導(dǎo)致硝化液與反硝化菌接觸時間減短純水設(shè)備，從而降低脫氮效率。因此，在實(shí)際的運(yùn)行過程中需要控制適當(dāng)?shù)南趸夯亓鞅?，使系統(tǒng)脫氮效果達(dá)到最佳水平。
序批式脫氮工藝（例如CASS）
序批式脫氮工藝與A/O工藝相比，其運(yùn)行方式有所不同，但在脫氮反應(yīng)機(jī)理上基本與A/O生物脫氮工藝一致。序批式工藝為間歇的運(yùn)行方式，采用一個獨(dú)立的反應(yīng)池替代了傳統(tǒng)的由多個具有不同功能的反應(yīng)區(qū)組合而成的A/O生物脫氮反應(yīng)器。序批式脫氮工藝以時間的交替方式實(shí)現(xiàn)了缺氧/好氧環(huán)境，取代了傳統(tǒng)空間上的缺氧/好氧，因其具有簡單的結(jié)構(gòu)和靈活的操作方式而倍受研究者的關(guān)注和研究。
7、新型生物脫氮法
近年來國內(nèi)外出現(xiàn)了一些全新的脫氮工藝，為高濃度氨氮廢水的脫氮處理提供了新的途徑。主要有短程硝化反硝化、好氧反硝化和厭氧氨氧化。
1.短程硝化反硝化
生物硝化反硝化是應(yīng)用最廣泛的脫氮方式。由于氨氮氧化過程中需要大量的氧氣，曝氣費(fèi)用成為這種脫氮方式的主要開支。短程硝化反硝化(將氨氮氧化至亞硝酸鹽氮即進(jìn)行反硝化)，不僅可以節(jié)省氨氧化需氧量而且可以節(jié)省反硝化所需炭源。Ruiza等用合成廢水(模擬含高濃度氨氮的工業(yè)廢水)試驗(yàn)確定實(shí)現(xiàn)亞硝酸鹽積累的最佳條件實(shí)驗(yàn)室純水設(shè)備。要想實(shí)現(xiàn)亞硝酸鹽積累，pH不是一個關(guān)鍵的控制參數(shù)，因?yàn)閜H在6.45～8.95時，全部硝化生成硝酸鹽，在pH<6.45或pH>8.95時發(fā)生硝化受抑，氨氮積累。當(dāng)DO=0.7mg/L時，可以實(shí)現(xiàn)65%的氨氮以亞硝酸鹽的形式積累并且氨氮轉(zhuǎn)化率在98%以上。DO<0.5mg/L時發(fā)生氨氮積累，DO>1.7mg/L時全部硝化生成硝酸鹽。劉俊新等對低碳氮比的高濃度氨氮廢水采用亞硝玻型和硝酸型脫氮的效果進(jìn)行了對比分析。試驗(yàn)結(jié)果表明，亞硝酸型脫氮可明顯提高總氮去除效率，氨氮和硝態(tài)氮負(fù)荷可提高近1倍。此外，pH和氨氮濃度等因素對脫氮類型具有重要影響。
短程硝化反硝化處理焦化廢水的中試結(jié)果表明，進(jìn)水COD、氨氮、TN 和酚的濃度分別為1201.6、510.4、540.1、110.4mg/L時，出水COD、氨氮、TN和酚的平均濃度分別為197.1、14.2、181.5、0.4mg/L，相應(yīng)的去除率分別為83.6%、97.2%、66.4%、99.6%。與常規(guī)生物脫氮工藝相比，該工藝氨氮負(fù)荷高，在較低的C/N值條件下可使TN去除率提高。
2.厭氧氨氧化(ANAMMOX)
厭氧氨氧化（ANAMMOX）是指在厭氧條件下氨氮以亞硝酸鹽為電子受體直接被氧化成氮?dú)獾倪^程。
ANAMMOX的生化反應(yīng)式為：
NH4NO2-→N2↑ 2H2O
ANAMMOX菌是專性厭氧自養(yǎng)菌，因而非常適合處理含NO2-、低C/N的氨氮廢水。與傳統(tǒng)工藝相比，基于厭氧氨氧化的脫氮方式工藝流程簡單，不需要外加有機(jī)炭源，防止二次污染，又很好的應(yīng)用前景。厭氧氨氧化的應(yīng)用主要有兩種：CANON工藝和與中溫亞硝化(SHARON)結(jié)合，構(gòu)成SHARON-ANAMMOX聯(lián)合工藝。
3.全程自養(yǎng)脫氮(CANON)
CANON工藝是在限氧的條件下，利用完全自養(yǎng)性微生物將氨氮和亞硝酸鹽同時去除的一種方法，從反應(yīng)形式上看，它是SHARON和ANAMMOX工藝的結(jié)合，在同一個反應(yīng)器中進(jìn)行。孟了等發(fā)現(xiàn)深圳市下坪固體廢棄物填埋場滲濾液處理廠，溶解氧控制在1mg/L左右，進(jìn)水氨氮<800 mg/L，氨氮負(fù)荷<0.46kg，NH4/(m3?d)的條件下，可以利用SBR反應(yīng)器實(shí)現(xiàn)CANON工藝，氨氮的去除率>95%，總氮的去除率>90%。
Sliekers等的研究表明ANAMMOX和CANON過程都可以在氣提式反應(yīng)器中運(yùn)轉(zhuǎn)良好，并且達(dá)到很高的氮轉(zhuǎn)化速率?？刂迫芙庋踉?.5mg/L左右，在氣提式反應(yīng)器中，ANAMMOX過程的脫氮速率達(dá)到8.9kgN/(m3?d)，而CANON過程可以達(dá)到1.5kgN/(m3?d)。
4.同步硝化反硝化
根據(jù)傳統(tǒng)生物脫氮理論，脫氮途徑一般包括硝化和反硝化兩個階段，硝化和反硝化兩個過程需要在兩個隔離的反應(yīng)器中進(jìn)行，或者在時間或空間上造成交替缺氧和好氧環(huán)境的同一個反應(yīng)器中；實(shí)際上，較早的時期純水設(shè)備，在一些沒有明顯的缺氧及厭氧段的活性污泥工藝中，人們就層多次觀察到氮的非同化損失現(xiàn)象，在曝氣系統(tǒng)中也曾多次觀察到氮的消失。
在這些處理系統(tǒng)中，硝化和反硝化反應(yīng)往往發(fā)生在同樣的處理?xiàng)l件及同一處理空間內(nèi)，因此，這些現(xiàn)象被稱為同步硝化/反硝化（SND）。目前同步硝化反硝化的的代表工藝是MBBR。
5.好氧反硝化
傳統(tǒng)脫氮理論認(rèn)為，反硝化菌為兼性厭氧菌，其呼吸鏈在有氧條件下以氧氣為終末電子受體在缺氧條件下以硝酸根為終末電子受體。所以若進(jìn)行反硝化反應(yīng)，必須在缺氧環(huán)境下。近年來，好氧反硝化現(xiàn)象不斷被發(fā)現(xiàn)和報道實(shí)驗(yàn)室純水設(shè)備，逐漸受到人們的關(guān)注。一些好氧反硝化菌已經(jīng)被分離出來，有些可以同時進(jìn)行好氧反硝化和異養(yǎng)硝化(如Robertson等分離、篩選出的Tpantotropha.LMD82.5)。這樣就可以在同一個反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)真正意義上的同步硝化反硝化，簡化了工藝流程，節(jié)省了能量。
序批式反應(yīng)器處理氨氮廢水，試驗(yàn)結(jié)果驗(yàn)證了好氧反硝化的存在，好氧反硝化脫氮能力隨混合液溶解氧濃度的提高而降低，當(dāng)溶解氧濃度為0.5mg/L時，總氮去除率可達(dá)到66.0%。
連續(xù)動態(tài)試驗(yàn)研究表明，對于高濃度氨氮滲濾液，普通活性污泥達(dá)的好氧反硝化工藝的總氮去除串可達(dá)10%以上。硝化反應(yīng)速率隨著溶解氧濃度的降低而下降;反硝化反應(yīng)速率隨著溶解氧濃度的降低而上升。硝化及反硝化的動力學(xué)分析表明，在溶解氧為0.14mg/L左右時會出現(xiàn)硝化速率和反硝化速率相等的同步硝化反硝化現(xiàn)象。其速率為4.7mg/(L?h)，硝化反應(yīng)KN=0.37mg/L;反硝化反應(yīng)KD=0.48mg/L。
在反硝化過程中會產(chǎn)生N2O是一種溫室氣體，產(chǎn)生新的污染，其相關(guān)機(jī)制研究還不夠深入，許多工藝仍在實(shí)驗(yàn)室階段，需要進(jìn)一步研究才能有效地應(yīng)用于實(shí)際工程中。另外，還有諸如全程自養(yǎng)脫氮工藝、同步硝化反硝化等工藝仍處在試驗(yàn)研究階段，都有很好的應(yīng)用前景。 純水設(shè)備，工業(yè)純水設(shè)備, 蘇州水處理設(shè)備，醫(yī)用GMP純化水設(shè)備 ，醫(yī)用水處理設(shè)備。
- 上一篇：加快補(bǔ)齊城鎮(zhèn)污水收集和處理設(shè)施短板 2019/7/16
- 下一篇：純水設(shè)備知識：反硝化浮泥產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施 2019/7/16
